Kundenprojekt: Prozessoptimierung für den internen Warenverkehr

Foerderband-ratioform-lagerhalleWenn wir über Verpackung und Transport reden, denken wir oft an das Versenden von Hersteller zu Kunde. Dies ist aber nur ein Teil – wenn auch zugegebener Massen ein sehr grosser Teil – auf diesem Gebiet. Bei jeder Firma mit unterschiedlichen Produktionsstandorten oder auch mehreren Produktionsstrassen innerhalb eines Unternehmensstandorts müssen Waren transportiert und damit sicher verpackt werden. Diese Prozesse nehmen teilweise viel Zeit in Anspruch – wie man einen solchen Prozess vereinfachen kann, zeigen wir Ihnen anhand eines Kundenprojektes.

Unser Kunde ist mit 80 Gesellschaften einer der weltweit führenden Hersteller von Pumpen und Pumpensystemen. Der betreffende Produktionsstandort, um welchen es heute geht, hat sich auf die Herstellung und Montage grosser Umwälzpumpen für die Heizungs-, Klima- und Lüftungstechnik, sowie Abwasserhebe- und Druckerhöhungsanlagen für die Wasserversorgung spezialisiert.

Unsere Geschäftsbeziehung begann bereits Ende der 90er / Anfang der 2000er Jahre. Trotzdem, oder gerade bei so langen Geschäftsbeziehungen, ergeben sich immer wieder Projekte, die eine Verbesserung in Qualität und/oder Prozessen zum Ziel haben.

 

Die Ausgangssituation

Innerhalb des Produktionsstandortes werden die halb fertigen Pumpen weiteren produktionstechnischen Prozessen unterzogen, wo eine Veredelung erfolgt. Um sie von einer zur anderen Produktionsstrasse zu bringen, wurden „interne Mehrwegverpackungen“ verwendet. Hierbei handelte es sich um Holzkisten mit Aufsetzrahmen, in denen die zu veredelnden Pumpen lose nebeneinandergelegt wurden. Durch die Höhe der Kiste konnten mehrere Lagen übereinandergestapelt werden. Die einzelnen Lagen wurden mit handelsüblichen Wellkarton-Zwischenlagen getrennt. Ausserdem wurde jede Lage zusätzlich mit einer losen ESD-Luftpolsterfolie abgedeckt.

Trays-Optimierung_Ausgangssituation2 Trays-Optimierung_Ausgangssituation_2_2

Durch die Bewegung der Kisten kam es zu Verschiebungen der einzelnen Lagen, was ein anschliessendes Herausnehmen erschwerte. Zudem war durch die entstehende Staubentwicklung beim Transport nicht sichergestellt, dass alle Pumpen frei von Dreck blieben, was bei einer Qualitätsprüfung zum Ausschuss führte.

Die Anforderung

Es gab 3 grosse Punkte, welche bei der Prozessoptimierung im Mittelpunkt standen:

  1. Im Rahmen des ESD-Anspruches für diese Pumpen soll aus einer 3-Komponentenlösung (Holz/Folie/Kartonagen) maximal eine 2-Komponentenlösung entstehen.
  2. Die Pumpen müssen während des Transportes staubfrei und somit sauber transportiert werden können, um Ausschuss zu vermeiden.
  3. Zu guter Letzt soll bei den einzelnen Befüllungen und Entnahmen das Handling für die Mitarbeiter einfacher werden, um so auch schneller im Ablauf zu werden.

 

Die Lösung

Aus den Holzkisten wurden ESD-fähige, durchgängig geschlossene und mit einem Deckel versehene Kunststoffboxen. Ein Eintritt von Staub oder Dreck kann damit ausgeschlossen werden und führt zu einer deutlich geringen Quote von Ausschussware, die ein zweites Mal angefasst werden muss.

Zudem werden die Boxen mit einem ESD-PE-Schaumzuschnitt ausgelegt, die ein Gefache für die Pumpen bilden und somit eine hohe Stabilität während des Transportes sicherstellen. Ein Verrutschen oder Umfallen wie bei der bisherigen Lösung ist ausgeschlossen. Ausserdem spart diese Anordnung Platz innerhalb der Box. Die Entnahme für die Mitarbeiter ist durch diese Lösung einfach und schnell. Es ist nur ein Handgriff nötig um die Pumpe zu entnehmen und auf das Transportband der folgenden Produktionsstufe zu legen.

 

Trays-Optimierung_vorher_nachher2 Trays-Optimierung_gepackte_Lösung2 Trays-Optimierung_Lösung_blanko_2

Damit wurden alle 3 Anforderungsprofile umgesetzt und führen neben einer saubereren Abwicklung in einer insgesamt konzeptionell passenderen Lösung zu einer erheblichen Prozessoptimierung einzelner Arbeitsschritte. Durch diese Aspekte ist es auch rechnerisch sehr lukrativ, dass pro Mehrwegverpackung weniger Pumpen transportiert werden können, da die Mitarbeiter in den Folgeprozessen deutlich schneller arbeiten können und weniger Ausschussware anfällt.

Einen kleinen Bonus gibt es ausserdem: Die Lebensdauer dieser 2-Komponenten-Mehrwegverpackung ist extrem lang, während Folie und Kartonagen in der Regel nach einem Transportdurchlauf vernichtet werden mussten. So konnte auch auf Materialseite eingespart werden.

 

Haben Sie auch Verpackungsprozesse, bei welchen täglich viel Zeit und Material eingesetzt werden? Sprechen Sie uns an – wir finden sicher auch eine Lösung für Ihr Problem!

 

 

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