Kundenprojekt: Optimierte Lieferkette

Eines der grossen Probleme beim Versandhandel sind die Retouren. Sie verursachen teilweise enorme Kosten und sind für beide Seiten ärgerlich. Dabei gibt es ganz unterschiedliche Gründe, je nach Branche variieren diese sogar enorm. Die ibi research GmbH hat dazu kürzlich eine Studie veröffentlicht, aus der hervor geht, dass defekte oder beschädigte Artikel zu den drei häufigsten Gründen für Retouren zählt. Viele der Beschädigungen passieren auf dem Transport.

Dies war eines der Probleme mit dem unserer Kunden an uns herangetreten ist. Das Unternehmen liefert Verkleidungsbleche für einen der grossen Druckmaschinen Hersteller weltweit. Natürlich gehört Qualität und Kreativität zur Unternehmensphilosophie. Um dem gerecht zu werden, musste sowohl die Verpackung als auch der gesamte Prozess optimiert werden.

Der Ausgangspunkt

Die Verkleidungsbleche wurden nach der Produktion einzeln in Luftpolsterfolie eingewickelt und anschliessend in offene Kisten verpackt. Dies war nicht nur aufwendig, sondern auch unpraktisch. Es wurden insgesamt 5-6 Kisten verwendet, welche sich anschliessend auf den Weg machten. Im zunehmenden Masse sind Teile auf dem Transport beschädigt wurden. Diese mussten neu hergestellt und anschliessend wiederrum verpackt und transportiert werden. Beim Endkunden angekommen wurden alle Teile entnommen und sortiert. Erst dann konnten Sie zur Weiterverarbeitung genutzt werden.

Umständlich meinen Sie? Ja! Sagen wir.

Die Anforderung des Kunden:

Die Bleche sollen einfach zu verpacken und trotzdem sicher gepolstert sein. So sollen die kosten- und zeitintensiven Retouren um ein vielfaches reduziert werden. Nach dem Transport darf es kein umständliches Auspacken geben sondern die Teile sollen leicht und schnell zu entnehmen sein, und zwar nach Bedarf des Endkunden. Ideal wäre ausserdem eine Reduzierung der Kistenanzahl.

Und dann gab es noch die letzte grosse Anforderung: das Ganze soll nicht mehr als 5.000 € kosten.

Das Ergebnis kann sich sehen lassen:

Für die unterschiedlichen Bauteile haben wir insgesamt 3 Sätze an Kisten entwickelt, welche je 3 Kisten enthalten. Diese pendeln zwischen den Firmen: So wird aus jedem Set jeweils eine Kiste bei unserem Kunden stehen, eine auf dem Transportweg sein und die dritte beim Endkunden. Die Bleche werden mit Hilfe von passend zugeschnittenen Schaumplatten in der Holzkiste fixiert. So können diese weder herumrutschen noch aneinander reiben. Die Entnahme ist deutlich leichter, da die Teile ohne weiteres Verpackungsmaterial auskommen und einfach entnommen werden können. Den Kostenrahmen von 5.000 € konnten wir natürlich auch einhalten.

Unser Kunde konnte die Retouren deutlich reduzieren und der komplette Prozess ist nun schlanker und weniger aufwendig für alle Beteiligten.

Haben Sie ähnliche Probleme mit Ihrem Verpackungsprozess? Schreiben Sie uns!